1.2.3 消除现场八大浪费

6S活动可以消除各种浪费。通过多年的咨询工作，笔者发现，工厂效率不佳，很大一部分原因是由浪费引起的，常见的有寻找的浪费、搬运的浪费、材料混放引起的品质浪费等，而这些浪费就潜藏在作业人员日常工作中。

大家可以通过6S活动找出并消除这些浪费，帮助企业打造一个没有浪费的现场。

1.消除动作浪费

寻找所需物料和工具时间过长或找不到，导致时间浪费。动作不合理、行走多，导致作业效率变低。工具定置整理前后对比如图1-5所示。

改善后货架整洁干净，作业人员第一时间就能够找到自己所需的工具，使用完成后按照标识将工具准确放回原位置。

2.消除搬运浪费

人与物料、设备、工具距离远，会导致时间和运力的浪费；物料堆积时，需要先搬开无关物料，再搬运所需的物料，消耗体力和时间。物料中转区物料定置前后场景如图1-6所示。

改善后，物料装筐并定置，避免了物料不断在中转区域堆积，使运力合理化，搬运有序化。

3.消除不良浪费

物料堆积导致挤压变质、变形，物料混放导致误用、设备保养不当等，这些都会导致不良品的发生。设备清扫前后场景如图1-7所示。

充分清扫设备，让设备焕然一新，提高了设备的使用寿命，维持了设备的精度、整洁度，进而减少了产品被污染的概率。

4.消除等待浪费

生产线缺料，导致工序等待；忙闲不均，导致部分人员等待，造成产能浪费。穿线圈工序改善前后如图1-8所示。

改善前，物料等待时间长，流转不畅，且存在人员排布不合理的现象。改善为5人标准作业模式，形成一个“流”，人工利用率提升10%。

5.消除过度生产

不用物料不舍得丢弃，继续加工生产；一些物料在不合时宜的时候进行生产。改善过度生产前后现场如图1-9所示。

6.消除库存浪费

无法实时观测库存，导致库存积压或库存不足，降低了库存周转率，引发了作业停顿。此外，仓库规划不合理，导致先进先出不畅。货架空间改善前后场景如图1-10所示。

7.消除安全隐患

作业场所、设备、人员可能处于安全隐患之中，导致安全事故发生。通过6S可有效预防安全问题的发生。热压机清洁工具改善前后对比如图1-11所示。

改善前，热压机在清洁或有部件掉落时，操作员须将手伸入热压机内，一旦设备误操作，将造成安全事故。通过制作专用清洁工具，一端用于取出掉入设备的部件，另一端用于内部清洁，安全方便。

8.消除管理浪费

作业不规范导致返工或作业中断；标准不清晰、指导性不强导致操作失误；人员素养不高，导致管理浪费。标准书改善前后如图1-12所示。

改善前称重架车机点检卡内容简单，指导性不强。经过修订，编制图文并茂的“设备自主保养基准表”，作业人员操作更加准确和便捷，同时提升了管理效能。

消除现场八大浪费不仅可以提高企业运营效率，还可以改善产品质量。