学习情境2.1 水泥应用与检测

水泥是最重要的建筑材料之一，常用于建筑工程中各种钢筋混凝土构件和建筑物，也可用于配制砂浆、灌浆材料等。通用硅酸盐水泥有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。硅酸盐水泥的主要技术性质有化学指标、凝结时间、安定性、强度、碱含量、细度和水化热，其中碱含量、细度为非强制性指标。

本学习项目实验内容有细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、胶砂流动度、强度试验。

试验参照《水泥取样方法》（GB 12573—1990）、《通用硅酸盐水泥》（GB 175—2007）、《水泥细度检验方法 筛析法》（GB/T 1345—2005）、《水泥比表面积测定方法 勃氏法》（GB/T 8074—2008）、《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T 1346—2001）、《水泥胶砂流动度测定方法》（GB/T 2419—2005）、《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T 17671—1999）进行。

学习任务2.1.1 水泥试验的一般规定

2.1.1.1 编号和取样

以同一水泥厂、同品种、同强度等级编号和取样。编号根据水泥厂年生产能力确定（具体根据相关水泥标准），每一编号作为一取样单位。取样可以在水泥输送管道中、袋装水泥堆场和散装水泥卸料处或输送水泥运输机具上进行。取样应有代表性，可连续取，也可从20个以上不同部位抽取等量水泥样品，总数不少于12kg。

2.1.1.2 养护与试验条件

养护室（箱）温度应为（20±1）℃，相对湿度应大于90%；试验室温度应为（20±2）℃，相对湿度应大于50%。

2.1.1.3 对试验材料的要求

（1）试样要充分拌匀，通过0.9mm方孔筛并记录筛余物的百分数。

（2）试验室用水必须是洁净的饮用水。

（3）水泥试样、标准砂、拌和水及试模等温度均与试验室温度相同。

学习任务2.1.2 水泥细度

2.1.2.1 目的

细度是指水泥颗粒的粒细程度，可以用筛余百分数、比表面积表示。水泥越细，比表面积越大、标准稠度用水量越大、水化反应速度越快，水化放热速率变大，凝结时间变短、早期强度显著提高，同时硬化后干缩率增加。

水泥细度测定通常采用筛析法（筛余率）或勃氏法（比表面积）。通过水泥细度的测定，保证水泥的水化活性，从而控制水泥质量。

2.1.2.2 筛析法

1.负压筛析法

（1）主要仪器设备：

1）负压筛。方孔，孔径为80μm或45μm，如图2.1所示。

2）负压筛析仪。功率大于300W，筛座转速（30±2）r/min，负压可调范围4000～6000Pa，喷嘴上口与筛网距离2～8mm。

3）筛座。如图2.1所示。

图2.1 负压筛和筛座

4）天平。精度为0.01g。

5）铝罐、料勺等。

（2）试验方法步骤：

1）筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000～6000Pa，喷气嘴上口平面应与筛网之间保持2～8mm的距离。

2）称取试样25g（W），置于洁净的负压筛中。盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻敲击使试样落下，筛毕后用天平称量筛余物质量Rs，精确至0.01g。

2.水筛法

（1）主要仪器设备：

1）水筛。方孔，孔径为80μm或45μm，如图2.2所示。

2）天平。精确至0.01g。

3）烘箱。温度能控制在（105±5）℃。

4）筛座、喷头等。

（2）试验方法步骤：

1）筛析试验前应检查水中无泥、砂，调整好水压及水筛架位置，使其能正常运转，喷头底面和筛网之间距离为35～75mm。

2）称取水泥试样50g（W），置于洁净的水筛中，立即用洁净水冲洗至大部分细粉通过，再将筛子置于筛座上，用水压为（0.05±0.02）MPa的喷头连续冲洗3min。

3）筛毕取下，将筛余物冲至一边，用少量水把筛余物全部移至蒸发皿（或烘样盘）中，等水泥颗粒全部沉淀后将水倾出，置于（105±5）℃的烘箱中烘干，称其筛余物质量（Rs），精确至0.01g。

3.手工干筛法

（1）主要仪器设备：

1）手工筛。方孔，孔径为80μm或45μm，如图2.2所示。

2）天平。精确至0.01g。

3）烘箱。温度能控制在（105±5）℃。

4）铝罐、料勺等。

图2.2 水筛 手工筛

（2）试验方法步骤：称取烘干试样50g（W）倒入筛内，一手执筛往复摇动，另一手轻轻拍打，拍打速度约为120次/min，其间每40次向同一方向转动60°，使试样均匀分布在筛网上，直至每分钟通过量不超过0.05g时为止，称取筛余物质量Rs，精确至0.01g。

4.试验结果计算与评定

（1）按下式计算水泥筛余F，精确至0.1%。

式中 C——试验筛修正系数，精确至0.01，应在0.80～1.20范围；

Fs——标准样品的筛余标准值，精确至0.1%；

Ft——标准样品的筛余实测值，精确至0.1%。

（2）筛析结果取两个平行试样筛余的算术平均值。两次结果之差超过0.5%时（筛余大于5.0%时可放至1.0%），再做试验，取两次相近结果的算术平均值。

（3）负压筛法与水筛法或手工筛法测定的结果发生争议时，以负压筛法为准。

（4）水泥细度筛余要求见表2.1。

图2.3 勃氏比表面积透气仪示意图

2.1.2.3 勃氏法

1.主要仪器设备

（1）勃氏比表面积透气仪。如图2.3所示。

（2）天平。精确至0.001g。

（3）烘箱。温度能控制在（105±5）℃。

（4）秒表、铝罐、料勺等。

2.试验前准备

水泥试样过0.9mm方孔筛，在（110±5）℃烘箱中烘1h后，置于干燥器中冷却至室温待用。

3.试验方法步骤

（1）按照密度试验方法测试水泥的密度。

（2）检查仪器是否漏气。

（3）PⅠ、PⅡ型水泥的空隙率采用0.500±0.005，其他水泥或粉料的空隙率采用0.530±0.005。

（4）按下式计算需要的试样质量m。

式中 V——试料层的体积，按标定方法测定；

ε——试料层的空隙率。

（5）将穿孔板放入透气筒内，用捣棒把一片滤纸送到穿孔板上，边缘放平并压紧。称取试样质量m，精确至0.001g，倒入圆筒。轻敲筒边使水泥层表面平坦。再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料，至捣器的支持环紧紧接触筒顶边并旋转1～2圈，取出捣器。

（6）把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上，保证连接紧密不漏气，并不得振动试料层。

（7）打开微型电磁泵从压力计中抽气，至压力计内液面上升到扩大部下端，关闭阀门。当压力计内液体的凹月面下降到第一个刻线时开始计时，液体的凹月面下降到第二条刻线时停止计时，记录所需时间t，精确至少0.5s，并记录温度。

4.试验结果计算与评定

（1）当被测试样密度、试料层中空隙率与标准试样相同时：

1）试验和校准的温差不大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

式中 Ss——标准试样的比表面积，cm2/g；

Ts——标准试样压力计中液面降落时间，s；

T——被测试样压力计中液面降落时间，s。

2）试验和校准的温差大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

式中 ηs——标准试样试验温度时的空气黏度，μPa·s；

η——被测试样试验温度时的空气黏度，μPa·s。

（2）当被测试样和标准试样的密度相同，试料层中空隙率不同时：

1）试验和校准的温差不大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

式中 εs——标准试样试料层的空隙率；

ε——被测试样试料层的空隙率。

2）试验和校准的温差大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

（3）当被测试样和标准试样的密度和试料层中空隙率均不同时：

1）试验和校准的温差不大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

式中 ρs——标准试样的密度；

ρ——被测试样的密度。

2）试验和校准的温差大于3℃时，按下式计算被测试样的比表面积S，精确至1cm2/g。

（4）水泥比表面积取两个平行试样试验结果的算术平均值，精确至10cm2/g。如二次试验结果相差2%以上时，应重新试验。

（5）水泥细度比表面积要求见表2.2。

学习任务2.1.3 水泥标准稠度用水量

2.1.3.1 目的

标准稠度用水量是指水泥净浆以标准方法测定，在达到规定的浆体可塑性时，所需加的用水量，水泥的凝结时间和安定性都和用水量有关，此测定可消除试验条件的差异，有利于不同水泥间的比较，同时为进行凝结时间和安定性试验做好准备。

2.1.3.2 标准法

1.主要仪器设备

（1）标准稠度仪。滑动部分的总质量为（300±1）g，如图2.4所示。

（2）标准稠度试杆和装净浆用试模。如图2.5所示。

（3）天平。称量为1000g，精度为1g。

（4）量水器或天平。最小刻度为0.1mL，精度为1%；或称量为500g，精度为0.1g。

（5）水泥净浆搅拌机、小刀、料勺等。

图2.4 标准稠度仪

图2.5 标准稠度试杆和装净浆用试模（标准法、代用法）

2.试验方法与步骤

（1）试验前准备。试验前需检查稠度仪的金属棒能否自由滑动，调整指至试杆接触玻璃板时，指针应对准标尺的零点，搅拌机运转正常。

（2）试验方法及步骤：

1）用湿布擦抹水泥净浆搅拌机的筒壁及叶片。

2）称取500g（mc）水泥试样。

3）量取拌和水mw（根据经验确定），水量精确至0.1mL或0.1g，倒入搅拌锅。

4）5～10s内将水泥加入水中。

5）将搅拌锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动机器慢速搅拌120s，停拌15s，再快速搅拌120s后停机。

6）拌和完毕后将净浆装入玻璃板上的试模中，用小刀插捣并轻轻振动数次，刮去多余净浆，抹平后迅速将其放到稠度仪上，将试杆恰好降至净浆表面，拧紧螺丝1～2s后，突然放松，让试杆自由沉入净浆中，试杆停止下沉或释放试杆30s时，记录试杆距玻璃板距离，整个操作过程应在搅拌后1.5min内完成。

7）调整用水量大小，至试杆沉入净浆距玻璃板（6±1）mm，此时的水泥净浆为标准稠度净浆，拌和用水量为水泥的标准稠度用水量（按水泥质量的百分比计）。

3.试验结果的计算与确定

按下式计算水泥标准稠度用水量P，精确至0.1%。

2.1.3.3 代用法

1.主要仪器设备

（1）标准稠度仪。滑动部分的总重量为（300±2）g，如图2.4所示。

（2）试锥和装净浆用锥模。如图2.5所示。

（3）天平。称量为1000g，精度为1g。

（4）量水器或天平。最小刻度为0.1mL，精度为1%；或称量为500g，精度为0.1g。

（5）水泥净浆搅拌机、小刀、料勺等。

2.试验方法与步骤

采用代用法测定水泥标准稠度用水量可用调整用水量法和固定用水量法。

（1）试验前准备。试验前必须检查测定仪的金属棒能否自由滑动，试锥降至锥模顶面位置时，指针应对准标尺的零点，搅拌机运转正常。

（2）试验方法及步骤：

1）水泥净浆的拌制同标准法。

2）拌和用水量mw的确定。

a.调整用水量方法：按经验根据试锥沉入深度确定。

b.固定用水量方法：用水量为142.5mL或142.5g，水量精确至0.1mL或0.1g。

3）拌和完毕后，将净浆一次装入锥模中，用小刀插捣并轻轻振动数次，刮去多余净浆，抹平后迅速将其放到试锥下固定位置，将试锥锥尖恰好降至净浆表面，拧紧螺丝1～2s后，突然放松，让试锥自由沉入净浆中，试锥停止下沉或释放试锥30s时，记录试锥下沉深度S，整个操作过程应在搅拌后1.5min内完成。

3.试验结果的计算与确定

（1）调整用水量方法：

1）调整用水量大小，使试锥下沉深度为（28±2）mm时的水泥净浆为标准稠度净浆，拌和用水量即为水泥的标准稠度用水量（按水泥质量的百分比计）。

2）按下式计算水泥标准稠度用水量P，精确至0.1%。

（2）固定用水量方法。根据测得的试锥下沉深度S（mm），按下面的经验公式计算水泥标准稠度用水量P，精确至0.1%。

P=33.4-0.185S

注意：若试锥下沉深度小于13mm，应采用调整用水量方法测定。

学习任务2.1.4 水泥的凝结时间

2.1.4.1 目的

水泥凝结时间是指水泥从加水开始，到水泥浆失去塑性所需的时间。水泥凝结时间可分初凝时间和终凝时间，初凝时间是指从水泥加水到水泥浆开始失去塑性的时间，终凝时间是指从水泥加水到水泥浆完全失去塑性的时间。

水泥的凝结时间对混凝土和砂浆的施工有重要的意义。初凝时间不宜过短，以便施工时有足够的时间来完成混凝土和砂浆拌和物的运输、浇捣或砌筑等操作；终凝时间不宜过长，是使混凝土和砂浆在浇捣或砌筑完毕后能尽快凝结硬化，以利于下一道工序的及早进行。

水泥凝结时间的测定，是以标准稠度水泥净浆，在规定温度和湿度条件下进行。通过凝结时间的试验，可评定水泥的凝结硬化性能，判定是否达到标准要求。

图2.6 初凝、终凝试针和试模示意图

2.1.4.2 主要仪器设备

（1）凝结时间测定仪。即标准稠度仪主体部分，如图2.4所示。

（2）试针和试模。如图2.6所示。

（3）天平、净浆搅拌机等。

2.1.4.3 试验前准备

将圆模放在玻璃板上，在模内侧稍涂一层机油，调整指针，使初凝试针接触玻璃板时，指针对准标尺的零点。

2.1.4.4 试验方法及步骤

（1）将标准稠度水泥净浆装入圆模，振动数次后刮平，放入标准养护箱内，以水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

（2）凝结时间测定：

1）初凝时间：在加水后30min时进行第一次测定。测定时，从养护箱取出试模，放到初凝试针下，使试针与净浆面接触，拧紧螺丝1～2s后再突然放松，试针自由垂直地沉入净浆，记录试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针下沉至距离底板（4±1）mm时，水泥达到初凝状态。

2）终凝时间：测定时，试针更换成终凝试针。完成初凝时间测定后，立即将试模和浆体翻转180°，直径小端向下放在玻璃板上，再放入养护箱中继续养护。当试针沉入浆体0.5mm，且在浆体上不留环形痕迹时，水泥达到终凝时间。

2.1.4.5 试验结果的计算与评定

（1）初凝时间：自水泥全部加入水中时起，至初凝试针沉入净浆中距离底板（4±1）mm时所需的时间。

（2）终凝时间：自水泥全部加入水中时起，至终凝试针沉入净浆中0.5mm，且不留环形痕迹时所需的时间。

（3）水泥凝结时间要求见表2.3，若凝结时间不合格则该水泥为不合格品。

学习任务2.1.5 水泥安定性

安定性试验方法有雷氏夹法（标准法）和试饼法（代用法），当试验结果有争议时以雷氏夹法为准。

2.1.5.1 目的

安定性是指水泥浆体硬化后体积变化的均匀性。若水泥硬化后体积变化不稳定，即安定性不良，会导致混凝土膨胀破坏，造成严重的工程质量事故。

安定性不良的原因有熟料煅烧不完全而存在游离CaO与MgO、生产水泥时加入过多的石膏。沸煮法可检验游离CaO导致的水泥安定性不良，压蒸法可检验游离MgO导致的水泥安定性不良，而石膏造成的水泥安定性不良，需经长期浸在常温水中才能发现，不便于检验，所以国家标准对水泥中的SO3含量作了限制。

通过安定性试验，可检验水泥硬化后体积变化的均匀性，以控制因安定性不良引起的工程质量事故。

2.1.5.2 主要仪器设备

（1）沸煮箱。能在（30±5）min将箱内水由室温升至沸腾状态并保持3h以上。

（2）雷氏夹。如图2.7所示。

（3）雷氏夹膨胀值测量仪、水泥净浆搅拌机、玻璃板等。

2.1.5.3 雷氏夹法

图2.7 雷氏夹

1.试验方法及步骤

（1）用标准稠度用水量拌制成水泥净浆，然后制作试件。

（2）把内表涂油的雷氏夹放在稍涂油的玻璃板上，将标准稠度净浆装满雷氏夹，一手轻扶雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上另一稍涂油的玻璃板，移至标准养护箱内养护（24±2）h。

（3）调整好沸煮箱的水位，使之能在整个沸煮过程中都没过试件。

（4）脱去玻璃板，取下试件，测量试件指针头端间的距离A，精确到0.5mm，再将试件放入水中试件架上，指针朝上，在（30±5）min内加热至沸，并恒沸（180±5）min。

（5）煮毕，将水放出，待箱内温度冷却至室温时，取出检查。

（6）测量煮后试件指针头端间的距离C，精确至0.5mm。

2.试验结果的计算与评定

（1）雷氏夹法试验结果以沸煮前后试件指针头端间的距离之差（C-A）表示。

（2）雷氏夹法试验结果取两个平行试样试验结果的算术平均值，如二次试验结果相差大于4mm时，应重新试验。

（3）距离之差（C-A）不大于5.0mm时，即安定性合格，反之不合格。

（4）安定性不合格的水泥为不合格品。

2.1.5.4 试饼法

1.试验方法及步骤

（1）用标准稠度用水量拌制成水泥净浆，然后制作试件。

（2）取标准稠度水泥净浆约150g，分成两等份，制成球形饼，放在涂过油的玻璃板上，轻振玻璃板，并用湿布擦过的小刀，由边缘向饼的中央抹动，制成直径为70～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，放入标准养护箱内养护（24±2）h。

（3）调整好沸煮箱的水位，使之能在整个沸煮过程中都没过试件。

（4）脱去玻璃板，取下试件，检查试饼是否完整，在试饼无缺陷的情况下，将试饼置于沸煮箱内水中的篦板上，在（30±5）min内加热至沸，并恒沸（180±5）min。

（5）煮毕，将水放出，待箱内温度冷却至室温时，取出检查。

2.试验结果的评定

目测试饼，若未发现裂缝，再用钢直尺检查也没有弯曲时，则水泥安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，为安定性不合格。

安定性不合格的水泥为不合格品。

学习任务2.1.6 水泥胶砂强度

2.1.6.1 目的

根据国家标准要求，用40mm×40mm×160mm棱柱体试体测试水泥胶砂在一定龄期时的抗压强度和抗折强度，从而确定水泥的强度等级或判定是否达到某一强度等级。

2.1.6.2 主要仪器设备

（1）试模。由3个40mm×40mm×160mm模槽组成，如图2.8所示。

（2）抗折强度试验机。三点抗折，加载速度可控制在（50±10）N/s。

（3）抗压强度试验机。最大荷载为200～300kN，精度为1%。

（4）自动滴管或天平。自动滴管225mL，精度为1mL；天平称量为500g，精度为1g。

（5）水泥胶砂搅拌机。如图2.8所示。

（6）抗折和抗压夹具。如图2.9所示。

（7）胶砂振实台、模套、刮平直尺等。

图2.8 水泥胶砂搅拌机与试模

2.1.6.3 试验方法及步骤

1.试验前准备

（1）将试模擦净，紧密装配，内壁均匀刷一层薄机油。

（2）每成型3条试件需称量水泥（450±2）g，标准砂（1350±5）g。

图2.9 抗折和抗压夹具示意图

（3）矿渣硅酸盐水泥、火山灰质水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材的普通硅酸盐水泥：用水量按0.5水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定，当流动度小于180mm时，以增加0.01倍数的水灰比调整胶砂流动度至不小于180mm。胶砂流动度试验见“水泥胶砂流动度试验”。

硅酸盐水泥和掺其他混合料的普通硅酸盐水泥：水灰比为0.5，拌和用水量为（225±1）mL或（225±1）g。

2.试件成型

（1）把水加入锅内，再加入水泥，把锅固定后立即开动机器。低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂加入，再高速搅拌30s。停拌90s，在停拌的第一个15s内将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。再高速搅拌60s。

（2）把试模和模套固定在振实台上，将搅拌锅里胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽内约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播平器播平，再振实60次。

（3）从振实台上取下试模，用一金属直尺以近90°的角度从试模一端沿长度方向以横向锯割动作慢慢将超过试模部分的胶砂刮去，并用直尺以近乎水平的角度将试体表面抹平。

（4）在试模上做标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

3.养护

（1）将试模水平放入养护室或养护箱，养护20～24h后，取出脱模。

（2）脱模后立即放入水槽中养护，养护水温为（20±1）℃，养护至规定龄期。

4.强度试验

（1）龄期。各龄期的试件必须在3d±45min、28d±2h内进行强度测定。

（2）抗折强度测定：

1）每龄期取出3个试件，先做抗折强度测定，测定前须擦去试件表面水分和砂粒，清除夹具上圆柱表面黏着的杂物，以试件侧面与圆柱接触方向放入抗折夹具内。

2）开动抗折机以（50±10）N/s速度加荷，直至试件折断，记录破坏荷载Ff（N）。

3）按下式计算抗折强度Rf，精确至0.1MPa。

式中 L——支撑圆柱中心距离为100mm；

b、h——试件断面宽及高均为40mm。

4）抗折强度结果取3个试件抗折强度的算术平均值，精确至0.1MPa。当3个强度值中有一个超过平均值的±10%时，应予剔除，取其余两个的平均值；如有2个强度值超过平均值的10%时，应重做试验。

（3）抗压强度测定：

1）取抗折试验后的6个断块进行抗压试验，抗压强度测定采用抗压夹具，试体受压面为40mm×40mm，试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒或杂物；试验时，以试体的侧面作为受压面。

2）开动试验机，以（2400s±200）N/s的速度均匀地加荷至破坏。记录破坏荷载Fc（N）。

3）按下式计算抗压强度Rc（精确至0.1MPa）。

式中 A——受压面积，即40mm×40mm=1600mm2。

4）抗压强度结果取6个试件抗压强度的算术平均值，精确至0.1MPa；如6个测定值中有一个超出6个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下5个的平均值作为结果；如果5个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

（4）试验计算结果的评定。各品种水泥强度要求见表2.4，不同龄期的抗压强度和抗折强度需同时满足，否则不合格。

学习任务2.1.7 水泥胶砂流动度试验

2.1.7.1 目的

水泥胶砂流动度是以一定配合比的水泥胶砂，在规定振动状态下的扩展范围来表示。通过流动度试验，可衡量水泥相对需水量的大小，也是矿渣硅酸盐水泥、火山灰质水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材的普通硅酸盐水泥进行强度试验的必要前提。

2.1.7.2 主要仪器设备

（1）水泥胶砂搅拌机。如图2.8所示。

（2）水泥胶砂流动度测定仪（跳桌）。如图2.10所示。

（3）天平。称量为1000g，精度为1g。

（4）试模。截锥圆模，高60mm，上口内径70mm，下口内径100mm。

（5）捣棒。直径20mm。

（6）卡尺、模套、料勺、小刀等。

2.1.7.3 试验方法及步骤

（1）试验前准备。检查水泥胶砂搅拌机运转是否正常，跳桌空跳25次。

图2.10 水泥胶砂流动度测定仪（跳桌）

（2）根据配合比按照“水泥胶砂强度试验”搅拌胶砂方法制备胶砂。

（3）在制备胶砂的同时，用湿布抹擦跳桌台面、试模、捣棒等与胶砂接触的工具并用湿抹布覆盖。

（4）将拌好的胶砂分两层迅速装入加模套的试模，扶住试模进行压捣。

（5）第一层装至约2/3模高处，并用小刀在两垂直方向各划5次，用捣棒由边缘至中心压捣15次，压捣至1/2胶砂高度处。

（6）第二层装至约高出模顶20mm处，并用小刀在两垂直方向各划5次，用捣棒由边缘至中心压捣10次，压捣不超过第一层捣实顶面。

（7）压捣完毕，取下模套，用小刀倾斜方向由中间向两侧分两次近水平角度抹平顶面，擦去桌面胶砂，垂直轻轻提起试模。

（8）开动跳桌，以每秒1次的频率完成25次跳动。

（9）测试两个垂直方向上的直径，精确至1mm。

（10）水泥加入水中起到测量结束的时间不得超过6min。

2.1.7.4 试验结果的计算与确定

胶砂流动度试验结果取两个垂直方向上直径的算术平均值，精确至1mm。