1.2 原始设备制造企业的转型

原始设备制造（Original Equipment Manufacture, OEM）是一种代工生产方式，其含义是一家企业根据另一家企业的要求，为其生产产品和产品配件，但是设计、开发和销售渠道并不由该企业掌握。OEM最早起源于欧美的服装行业，是指制造商使用品牌企业（委托方）提供的设计、图样、技术设备来生产制造产品，再由品牌企业贴上自己的品牌商标进入销售的外包模式，也被称作贴牌生产或代工生产。中国目前是全球最大的OEM生产基地之一，OEM产品原先局限于服装、小家电、照相机等，近年来已经扩展到集成电路、计算机设备等高技术领域。我国OEM企业几乎遍及各行各业，最典型的是服装、玩具、家电、IT等行业，出现了一批OEM发达的区域、行业及企业。

原始设计制造（Original Design Manufacture, ODM）是一种较高级的代工生产方式，其含义是代工企业除了承担制造活动外，也进行深度加工组装和产品设计等活动，但品牌仍然为发包者所有或控制。与OEM方式相比ODM方式往往更加注重合作，在OEM的情形下，代工方对产品的具体规格基本不参与意见。ODM方式可以减少品牌企业的新产品研制时间，使之将精力和资源集中到品牌、渠道建设及市场开拓上去。由于ODM除了制造组装外还增加了设计环节，因此ODM产品的附加价值要高于OEM。

设计制造服务（Design Manufacturing Service, DMS）较ODM又进了一步，指制造商按品牌企业的要求为它提供设计、制造、服务等基本系统的外包模式。富士康是著名的DMS企业，多年来一直依托计算、通信和影音多媒体方面的核心技术，为国际品牌客户在4C 领域（Computer、Communication、Consumer Electronics、Car Automotive）提供完整的DMS解决方案，拥有遍及美国、日本、英国、中国、墨西哥、新加坡及澳大利亚等国家和地区的环球制造服务网。

原始品牌制造（Original Brand Manufacture, OBM）是指制造企业不仅进行深度加工组装和产品设计活动，还拥有并一定程度可以开拓自己的品牌，是制造业升级的一个新阶段。

工程制造服务（Engineering Manufacture Service, EMS）是指制造商为品牌企业提供包括产品的研发设计、生产组装、工程建设、体系建设和物流管理等全方位服务的外包模式，而品牌企业只需要定义产品规格和开拓产品市场。EMS企业较ODM和DMS又进了一步，不仅同样要具备研发和制造能力，还要为客户提供供应链整合与物流服务，因此产品附加价值在以上几种外包模式中是最高的。EMS是产业分工发展至今最被看好的一种模式，许多有实力的ODM和OEM企业都在向EMS转型，目前EMS市场仍被欧美等少数垄断企业把持。美国的DELL电脑公司也是通过这种模式发展起来的，它把订单交给EMS企业，由代工企业组织物流、生产，把产品直接发送到用户手中。

20世纪50年代美国向日本转移了部分的轻工业，20世纪六七十年代以美国为代表的发达国家进行了产业结构调整，调整过程中以劳动密集型为主的产业逐渐被转移到劳动力低廉的国家，正是这次转移过程中，日本通过为欧美国家知名企业做OEM，日本的OEM企业开始发展起来。日本OEM企业的发展经验是从企业在积累竞争力的过程中得来的，先是采用OEM方式为自己争取必要的发展时间和空间，后重视OEM与自创品牌的有机结合，逐步开拓出一条自主品牌的道路。日本企业经历了OEM和技术模仿、OEM与创立自有品牌兼顾、最终推出自有品牌三个阶段。以日本家电企业为例，20世纪70年代以前，日本许多家电企业从欧美企业那里获得订单，在OEM中学习和掌握生产技术，实现销售增长。20世纪70年代以后，在发展自主品牌过程中，日本家电企业调整OEM和创建自主品牌的关系，采取一些发展自主品牌的策略，逐渐降低OEM生产量，提高自主品牌出口量。

美国在鼓励企业自创品牌、走品牌经营之路方面，主要是通过一系列的政府行为给予企业大力支持。通过明确的国家政策，可以将品牌经营的自主意识传递给企业，使其获得明确的战略导向。1963年，美国实行一项著名的“生产分享项目”政策，政策的主要目的就是鼓励美国企业将劳动密集型产业或处于价值链低端的生产工序活动转移到国外生产，这一政策从客观上推动国际产业分工的深化，实现发达国家制造业产品组装等生产环节的国际间迅速转移，其中最主要的就是OEM合作方式。美国最典型的OEM企业是耐克公司。它是世界上最大的运动鞋制造商，却没有生产过一双鞋，它只专注于运动鞋的设计和市场营销。耐克公司将所有人力、物力、财力等资源集中起来全部投入到产品的设计和市场营销中，通过OEM实现异地产销，实行OEM可以使耐克降低成本，获得大量利润。最后，异地产销有效避开了关税壁垒，既能提高当地制鞋技术水平又增加了公司出口。

OEM企业转型的路径是多样化的，一般可以将OEM企业转型的路径分为三种：第一种是侧重技术研发和服务，走技术路线。即从OEM转型到ODM，甚至DMS、EMS等高级形态。这主要体现在利用技术的外溢效应，即利用委托方提供的设备和技术从事技术创新活动，实现设备改造和产品技术升级；或者按客户要求设计、开发产品，以自己的品牌实行定制营销，强化基于客户的关系管理。我国的部分OEM企业正处于OEM与ODM相结合的过渡模式阶段，比较有代表性的有美的电器、国光电器等。第二种是侧重渠道和品牌建设，走品牌路线。即从OEM与ODM相结合转型到OBM，或直接从OEM转型到OBM。企业在实施OEM战略的同时，进行渠道和品牌建设，最终达到OBM；或者OEM企业通过收购别的品牌企业达到向OBM战略转型的目的。目前，韩国已经成为从事OBM生产最先进的国家，自主品牌产品包括汽车、电子产品、家用电器等。我国拥有支撑自主品牌的大规模国内市场，培育了一些由OEM向OBM转型的知名品牌，如TCL、冠捷（AOC）、格兰仕等，但在国际市场较长时期内还只能是OEM与OBM相结合，如创维、TCL 在国外有自主品牌，同时它们也为汤姆逊、日立、三洋等国际品牌做OEM。第三种是进入更具增值潜力的行业，走多元化路线。多元化经营可以避免订单过度集中于某一个或某一类发包商，从而减少了外包中的控制风险，也使企业在部分产品上从容应对行业性不景气；同时，拥有多条产业链可以帮助OEM企业从某一条收益低、前景暗淡的价值链跨越到另一条收益高、前景看好的价值链；丰富的产品线还可以为将来企业创建自己的品牌打下坚实的产品基础。因此，在全球化的复杂环境中，已经做大的OEM企业应该主动进行行业选择。典型代表有海尔、格兰仕、富士康等，例如格兰仕在微波炉领域已发展到“世界第一”，它还同时涉足空调、日用小家电等相关技术产品的领域；部分温州皮鞋企业也开始拓展皮包、皮箱等其他相关产品。

我国是世界家电生产大国之一，目前已经形成珠三角、长三角和环渤海经济圈三个家电制造集群，这三个产业集群聚集了大量的加工制造企业和零配件配套生产企业，形成了强大的产业集群优势，特别是广东的空调器、电饭锅、微波炉、电风扇，长江三角洲的空调器、饮水机、电暖气、洗衣机、电熨斗以及吸尘器产品在世界范围都占有重要地位，具有很强的制造能力和成本优势。我国OEM企业在长江三角洲地区主要是江苏、浙江和上海，OEM产品主要是服装、玩具；珠江三角洲地区主要是广东、福建，OEM产品集中在玩具、服装和鞋子等；环渤海地区主要有山东、河北，OEM产品集中在家电类、纺织类。OEM生产企业的技术含量正逐步提高，在其发展初期主要为世界二线品牌做OEM，目前与世界上许多著名的一线品牌建立了长期稳定的合作关系。

随着我国融入全球价值链的广度和深度的不断加深，制造业在取得巨大成就的同时，暴露出了一些深层次的问题。传统的粗放型经济增长模式以大量使用廉价劳动力和自然资源、出口低附加值的劳动密集型产品为主要特征，因而对外需的依存度很高。与经济高速增长相伴随的是内需的疲软、技术发展水平的落后以及国际金融危机对我国制造业造成的重大影响，探索具有中国特色的新型工业化道路迫在眉睫。由美国次贷危机引发的全球金融危机使世界消费需求大幅缩减，受此影响，我国出口行业出现大面积亏损，经济增长速度趋缓，就业压力加大。因此，经济追赶不能建立在基于资源和劳动力的比较优势之上，必须以动态的技术变迁和产业升级为基础，否则这种追赶就只是一种暂时的表象。

企业投入的生产成本和生产效率是影响我国装备制造业竞争力的重要因素。我国机械制造业劳动生产率虽已高速增长，但2007年的劳动生产率为14.2674万元/人/年（比1999年提高了386.6%），仅相当于1995年美国的1/5、1996年德国的1/3、日本的1/6、英国的1/5、韩国的1/2。我国整个装备制造业的劳动生产率与工业发达国家相比，差距更大。在工业增加值方面，我国制造业的工业增加值由1978年的1195亿元提高至2005年的约53140亿元，年均增长15%。2000年，我国制造业工业增加值占世界制造业的比重为7.0%，仅相当于美国的29%、日本的约50%;2005年，我国装备制造业总体规模仅相当于美国的3/5，接近日本，略高于德国，但工业增加值率远低于美国、日本和德国。在经济全球化背景下，我国应如何根据自身的特点，促进我国制造企业升级，这是当前摆在我们面前亟须解决的重要问题。当前我国正处在转变经济增长方式的关键时期，全球产业格局的调整也正蕴含着深刻的变化。因此准确把握产业调整的新机遇，在开放条件下推进我国制造企业转型升级，具有深远的理论和实践意义。